ลดความสูญเปล่าในองค์กรทั้ง 8 ประการสู่การเพิ่มคุณค่าด้วย วิถีแบบลีน Reducing the 8 Wastes in Organizations to Enhance Value with the Lean Approach

ลดความสูญเปล่าในองค์กรทั้ง 8 ประการสู่การเพิ่มคุณค่าด้วย ‘วิถีแบบลีน’
Reducing the 8 Wastes in Organizations to Enhance Value with the ‘Lean Approach’

ความสูญเสียทั้ง 8 ประการ: ลดได้ ย่อมลีนได้
          กิจกรรมใดที่ไม่นำไปสู่การสร้างคุณค่าให้กับผลิตภัณฑ์ นับว่าเป็นความสูญเสียตามแนวคิดของการผลิตแบบลีน ซึ่งมีการขยายความไว้เป็น 8 รายการ ด้วยคำย่อว่า ‘DOWNTIME’ อันได้แก่

1. Defects (ของเสียหรือข้อบกพร่อง) การผลิตที่เกิดความผิดพลาดและไม่ได้มาตรฐานมักนำไปสู่การแก้ไข (Rework) หรือการทำซ้ำ (Reprocess) ซึ่งก่อให้เกิดสินค้าเกรด B หรือต้องทำลายทิ้ง ทำให้ต้องเสียเวลาในการทำงานและเกิดต้นทุนการผลิตที่เพิ่มสูงขึ้น โดยปัญหานี้มักพบได้จากกระบวนการผลิตโดยตรงหรือพบได้ที่ตัวผลิตภัณฑ์ เช่น มีรสชาติหรือส่วนผสมที่ไม่สม่ำเสมอ มีการปนเปื้อนในกระบวนการผลิต รวมถึงการใช้บรรจุภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐาน ซึ่งมีโอกาสที่จะทำให้บรรจุภัณฑ์เกิดการเสียรูปและอาหารเน่าเสียตามมา นอกจากนี้ ข้อบกพร่องดังกล่าวอาจไม่ได้หมายถึงสินค้าที่จับต้องได้เท่านั้น แต่ยังรวมถึงข้อบกพร่องหรือสิ่งที่ปฏิบัติไม่ถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรกด้วย เช่น รายงานที่มีข้อมูลไม่สมบูรณ์หรือไม่ถูกต้อง การเก็บข้อมูลที่คลาดเคลื่อน และการสื่อสารที่ผิดพลาด เป็นต้น

2. Overproduction (การผลิตที่เกินความต้องการ) การผลิตสินค้าที่ลูกค้าไม่ต้องการหรือมีจำนวนเกินกว่าที่ลูกค้าต้องการ อาจก่อให้เกิดสินค้าที่หมดอายุและมีจำนวนสินค้าคงคลังเกินความจำเป็น

3. Waiting (การรอคอย) ปัญหาของการรอคอย คือ การขาดทรัพยากรหรือขาดการสื่อสารข้อมูล รวมถึงปัญหาที่เกิดขึ้นจาก ‘รอยต่อ’ ของกระบวนการที่ไม่เชื่อมโยงประสานกัน มีขั้นตอนที่เกิดขึ้นทั้งช้าและเร็วในกระบวนการผลิต รวมถึงกระบวนการที่จะต้องรอคอยจนเป็น ‘คอขวด’ และการรอคอยในระหว่างกระบวนการ

4. Non-utilized Talent (การใช้ศักยภาพของบุคลากรไม่เต็มที่) หากลองตั้งคำถามกับพนักงานในองค์กรว่า ‘ท่านได้ใช้ความรู้และความสามารถที่ตนเองมีอย่างเต็มที่หรือไม่’ คงจะมีทีมงานจำนวนไม่น้อยที่กล่าวปฏิเสธ จากความสูญเสียที่เกิดขึ้นนี้ นอกจากจะเป็นการเสียโอกาสในการพัฒนาองค์กรแล้ว ยังเป็นการปิดกั้นโอกาสในการเจริญเติบโตในหน้าที่การงานของพนักงานอีกด้วย

5. Transportation (การเคลื่อนย้ายหรือการขนส่ง) การเคลื่อนย้ายวัตถุดิบเข้าสู่คลังจัดเก็บและกระบวนการผลิต การขนส่งผลิตภัณฑ์ การขนย้ายเครื่องจักรหรืออุปกรณ์และเครื่องมือต่างๆ ซึ่งทุกการเคลื่อนย้ายที่เกิดขึ้นดังกล่าวนี้ หากไม่ได้นำมาเข้าสู่กระบวนการแปรรูปเพื่อสร้างมูลค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ ถือเป็นความสูญเสียตามแนวคิดของการผลิตแบบลีน

6. Inventory (สินค้าคงคลัง) ตั้งแต่คลังวัตถุดิบรับเข้า คลังสินค้าระหว่างการผลิต และคลังสินค้าที่ผลิตเพื่อรอการจัดจำหน่าย ต้องมีการบริหารจัดการปริมาณสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่จำเป็น เพราะทุกกิจกรรมที่เกิดขึ้นทั้งการรับเข้า จัดเก็บ และจ่ายออก มักจะมีต้นทุนแฝงอยู่ทั้งสิ้น

7. Motion (การเคลื่อนไหว) แม้ว่าโรงงานผลิตอาหารทั่วไปจะมีการทำงานด้วยระบบอัตโนมัติ แต่ก็ยังมีอีกหลายขั้นตอนที่ใช้แรงงานในการผลิต ดังนั้น ทุกๆ การเคลื่อนไหวที่ไม่นำไปสู่การสร้างคุณค่าจึงนับเป็นความสูญเสีย

8. Extra Processing (กระบวนการเกินความจำเป็นหรือไม่มีประสิทธิภาพ) คือ ขั้นตอนการทำงานที่ไร้คุณค่า หรือการปฏิบัติงานที่เกินกว่าความต้องการของลูกค้า เช่น การออกแบบและการใช้บรรจุภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติสูงเกินกว่าความต้องการของลูกค้า การตัดแต่งรูปทรงของวัตถุดิบที่ลูกค้าไม่ได้ให้ความสำคัญ เป็นต้น รวมถึงขั้นตอนการทำงานที่ไม่มีประสิทธิภาพ

The 8 Types of Waste: Reduce Them to Achieve Lean
          Any activity that does not contribute to creating value for the product is considered waste under the lean manufacturing concept. These wastes are categorized into 8 types, summarized by the acronym ‘DOWNTIME’, which includes:”

1. Defects: Errors or defects in production often lead to rework or reprocessing, resulting in lower-grade products (Grade B) or even complete disposal.

2.  Overproduction: Producing goods that customers do not need or in quantities exceeding customer demand can result in expired products and excessive inventory.

3.  Waiting: The issue of waiting arises from a lack of resources, poor communication, and problems arising from gaps in disconnected processes. It includes discrepancies in the production flow, with some steps being faster and others slower, leading to bottlenecks and unnecessary delays between processes.

4.  Non-utilized Talent: If employees in an organization were asked, “Are you fully utilizing your knowledge and skills?” many would likely respond negatively. This waste not only results in missed opportunities for organizational development but also hinders employees’ career growth.

5. Transportation: The movement of raw materials into storage, through production processes, or the transportation of finished products, machinery, tools, and equipment—all of these activities, if not directly contributing to the transformation process and added value of the product, are considered waste under the lean manufacturing concept.

6. Inventory: From raw material storage to work-in-progress inventory and finished goods awaiting distribution, inventory must be managed according to the lean manufacturing concept. This involves minimizing inventory levels to only what is necessary. Every activity in the production process—receiving, storing, and distributing—incurs hidden costs.

7. Motion: Even though many food manufacturing facilities utilize automated systems, there are still numerous steps that rely on manual labor. Any unnecessary movements that do not add value are considered waste.

8. Extra Processing: This refers to unnecessary or inefficient steps in the workflow and tasks that valueless or exceed customer requirements. Examples include designing and using packaging with features that are higher than customer needs or trimming raw materials in ways that the customer does not value.